机械加工中心大专院校排名 机械加工中心

1）立式加工中心
立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心，其结构形式多为固定立柱，工作台为长方形，无分度回转功能，适合加工盘、套、板类零件，它一般具有三个直线运动坐标轴，并可在工作台上安装一个沿水平轴旋转的回转台，用以加工螺旋线类零件。
立式加工中心装卡方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。但受立柱高度及换刀装置的限制，不能加工太高的零件，在加工型腔或下凹的型面时，切屑不易排出，严重时会损坏刀具，破坏已加工表面，影响加工的顺利进行．
2）卧式加工中心
卧式加工中心指主轴为水平状态的加工中心，通常都带有自动分度的回转工作台，它一般具有3～5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标，工件在一次装卡后，完成除安装面和顶面以外的其余四个表面的加工，它最适合加上箱体类零件。与立式加工中心相比较，卧式加工中心加工时排屑容易，对加工有利，但结构复杂．价格较高.

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中文名称：机械加工中心
英文名称：machining center
其他名称：自动换刀数控机床
定义：能自动更换工具，对一次装夹的工件进行多工序加工的数控机床。

机械加工中心,简称cnc，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心又叫电脑锣。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

按控制轴数可分为：
（1）三轴加工中心
（2）四轴加工中心
（3）五轴加工中心。

按主轴与工作台相对位置分类
(1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。
卧式加工中心一般具有分度转台或数控转台，可加工工件的各个侧面；也可作多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。
(2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小 型壳体类复杂零件。
立式加工中心一般不带转台，仅作顶面加工。
此外，还有带立、卧两个主轴的复合式加工中心，和主轴能调整成卧轴或立轴的立卧可调式加工中心，它们能对工件进行五个面的加工。
(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。
多工序集中加工的形式扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。

加工中心的基本加工特点：
加工中心是一种典型的集高新技术于一体的机械加工设备，与普通数控机床相比，CNC加工中心具有以下几个突出特点。
①机床的刚度高、抗振性好。为了适应加工中心高自动化、高精度、高效率及高可靠性的加工要求，加工中心的静态刚度和动态刚度都高于普通数控机床;由于其机械结构系统的阻尼比高，从而在加工过程中机床的抗振性能也高于普通数控机床。
②工序集中。加工中心带有刀库(如图2-一16所示)并能够自动换刀，这是加工中心和数控铣床的主要区别。在加工前将需要的刀具调整测量好后先装入刀库，加工时能够通过程序控制实现相应的刀具自动更换，从而对工件进行多工序加工。现代高速加工中心更大程度地使工件在一次装夹后实现多表面、多特征、多工位的连续、高效、高精度加工，即工序集中。这是加工中心最突出的特点。
③对加工对象的适应性强。加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，而且还可以快速实现批量生产，提高市场竞争能力。
④高自动化、高精度、高效率。自动换刀是高速加工中心高自动化的一个方面。加工中心的主轴转速高、进给速度快、快速定位精度高，可以通过切削参数的合理选择，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，且整个加工过程连续、辅助动作快、自动化程度高。
同其他数控机床一样，高速加工中心也具有加工精度高的特点。而且由于加工工序集中、避免了长工艺流程、减少了人为干扰，故加工中心加工精度更高，加工质量更加稳定。
在一台加工中心上能集中完成多种工序，因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件半成品的周转、搬运和存放时间，使加工中心的切削利用率(切削时间和开动时间之比)高出普通数控机床3-}-4倍，达到80%以上。
⑤使用多个可以自动交换的工作台。有的零件加工中心上带有自动交换工作台，如图2-17所示，可实现一个工作台在加工的同时，另一个工作台完成工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。
⑥减轻了操作者的劳动强度。加工中心对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的。操作者除了操作键盘、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度和紧张程度均可大大减轻，劳动条件也得到很大的改善。
⑦经济效益高。使用加工中心加工零件时，分摊在每个零件上的设备费用是比较昂贵的，但在单件、小批量生产的情况下，可以节省许多其他方面的费用，因此能获得良好的经济效益。例如，在零件安装到零件加工中心上之后可以减少调整、加工和检验时间，从而减少了直接生产费用;另外，由于线轨加工中心加工时不需手工制作模型、凸轮、砧模板及其他工装夹具，省去了许多工艺装备，减少了硬件投资;还由于加工中心的加工稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。
⑧有利于生产管理的现代化。用加工中心加工零件，能够准确地计算零件的加工工时，并有效地简化了检验和工夹具、半成品的管理工作，有利于使生产管理现代化。当前有许多大型CAD/CAM集成软件已经开发了生产管理模块，实现了计算机辅助生产管理。
加工中心的工序集中加工方式固然有其独特的优点，但也带来了新的问题。
由于加工中心智能化程度高、结构复杂、功能强大，因此加工中心的一次性投资及日常维护保养费用较普通机床高出很多。
②在适当的条件下才能发挥最佳效益，即在使用过程中要发挥加工中心的优点，才能充分体现效益。所以，对加工中心的合理使用至关重要。
③由于工序集中，在加工中心上加工时，粗加工后直接进人精加工阶段，工件的温升来不及恢复，冷却后尺寸变动，影响零件精度。
④工件由毛坯直接加工为成品，一次装夹中金属切除量大、几何形状变化大，没有释放应力的过程。加工完了一段时间后，应力才得以释放，导致工件变形。
⑤切削不断屑，切屑的堆积会影响加工的顺利进行及零件的表面质量，甚至使刀具损坏、工件报废。
⑥装夹零件的夹具必须满足既能承受粗加工中大的切削力，又能满足在精加工中准确定位的要求，而且零件夹紧变形要小。
⑦由于自动换刀及全封闭防护的应用，使工件尺寸受到一定的限制，吊装较大的工件有时也不太方便，钻孔深度、刀具长度、刀具直径及刀具重量也要加以考虑。